质量管理“三部曲”：质量计划、质量控制、质量改进

质量概念“三个阶段”：符合性质量的概念，适用性质量的概念，广义质量的概念

质量检验“三种形式”：查验原始质量凭证，实物检验，派员进厂（驻厂）验收

质量检验“三种时机”：进货或来料检验，过程检验，最终或成品检验

质量检查“三种方式”：抽样检验，全数检验（百分之百检验或产品筛选） ，免检

质量检查“三个项目”：外观，尺寸，性能

质量“双三检制”：自检，互检，专检。首检，巡检，末检

首件“三检制”：工人自检，班组长复检，检验员检验

不合格品“三种缺陷”：严重缺陷(CR)，主要缺陷(MA)，次要缺陷(MI)

不合格品“三种处理方式”：返工返修，让步接收或降低，报废或拒收

质量“三不”：不接受不合格产品、不制造不合格产品、不移交不合格产品

质量“三按” ：按图纸，按工艺，按标准。{aspcms:page}

质量“三员”：产品质量检验员，质量第一宣传员，生产技术辅导员。

质量“三满意”：服务的态度员工满意，检验过的产品下工序满意，出厂的产品客户满意。

质量事故“三分析”：分析事故产生的原因，分析事故的危害性，分析应采取的措施。

质量事故“三不放过 ”：原因不明不放过，责任不清不放过，措施不落实不放过。

体系人员的“三种工作状态”：撰写流程、评审流程、流程稽核

质量工程师的“三种工作状态”：分析异常、编写8D、检讨会

外审员的“3种职业病”：你策划了吗？你验证了吗？你关闭了吗？

质量人的“三心”：责任心,细心,平常心

品质管理“发展三阶段”：

质量检验阶段（QC）、

统计质量控制阶段（SQC）、

全面质量管理阶段（TQM）{aspcms:page}

品质控制“三阶段”：来料、制程、出货

品质“严把三关”：进料关、生产关、出厂关

品质管理“三现”：现场、现物、现时

品质检验“三种方法”：全检、抽检、免检

品质判别“三种结论”：合格、特采、拒收

品质抽样检验“三种方式”：一次抽检、二次抽检、多次抽检

品质管制“三个阶段”：品质开发、品质维持、品质突破

品质“三成本”：预防成本、鉴定成本、失败成本

品质管理“三注重”：注重过程、注重预防、注重细节{aspcms:page}

品质控制“三方法”：自检、互检、专检

品质检验“三方法”：首检、巡检、终检

品质管理“三不放过”：不查清原因不放过、不追查责任不放过、不落实改善措施不放过

品质管理“三追求”：追求零缺陷、追求零差错、追求零投诉

品质管理“三颜色”：红色（不合格）、黄色（返工/返修）、绿色（合格）

班前会“四规范”

1、是规范班前会时间。班前会控制在半个小时以内。

2、是规范班前会程序。班前会严格按照“班前点名、安排工作、喊口号、集体安全宣誓、列队出发”五项程序进行。

3、是规范班前会内容。将薄弱人物排查纳入到班前点名环节，把安全培训纳入到安排工作环节之中。

4、是规范班前会考核。建立班前会考评机制，让职工和专业领导当“评判员”，每月组织一次班前会质量评估，根据评估情况落实奖罚。{aspcms:page}

班前会“六必讲”

1、当班组长对每位职工必讲上一班现场情况和存在的问题；

2、必讲现场主要安全措施；

3、必讲本班具体明确的注意事项和处理方法；

4、必讲当班组长的主要安全责任和必须把住的安全环节；

5、必讲特殊工种的岗位要求；

6、必讲有问题、有隐患地点作业人员必须注意的安全事项，使职工充分了解自己工作的责权与注意事项。{aspcms:page}

班前会“五步法”

1、签到，各队严格按照班前会管理办法的程序，严格执行一签到，按照区队当班班组职工花名册进行点名考勤，并让职工在学习记录本上签字。

2、点评，总结点评本队、本班上一班工作情况，通报上一班生产现场存在的隐患和问题，并告知整改措施、处理方法及注意事项。

3、排查，每次召开班前会，地面值班队干、现场跟班队干仔细观察职工情绪和行为，对情绪激动、脸色不好的职工进行排查，排查出勤人员的安全薄弱人物，对该调班的调班，对需要安排休息的安排休息，对情绪波动的及时做好思想工作，保证职工精神饱满上班。

4、学习，根据规定认真组织职工学习操作规程、作业规程，积极开展每班一案、每班一题活动，每班至少组织职工学习一个安全事故案例、至少学习一个安全技术问答、至少学习三条身边常见的隐患和违章、至少学习一种手指口述操作要领。

5、分工，对当班工作进行分工，分工时充分考虑特殊工种人员的作业，并明确当班工作任务和工作重点，各项工作、各道工序责任到个人。

       现场管理指用科学的标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，以达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。

下面20个最基本细节，必须掌握：

　　1. 在所有电源插座上方都标识出插座的电压，防止低电压的设备被误接入高电压。

　　2. 所有的门都在门的前面和后面标识出开门应该是“推”还是“拉”。可以极大的减少门被损害的机会，也非常方便平常的进出。

　　3. 紧急生产的产品的指示单用另外的颜色区别出，可以容易提醒优先安排上生产线，优先进行检验，优先安排包装及优先进行出货等。

　　4. 凡是内部有高压的容器，全部应该进行牢固的固定，比如灭火器、氧气瓶等。可以较少发生意外的可能性。

　　5. 生产线有新人进行作业的时候，在新人的手臂上标识出“新人作业”，一方面提醒新人自己还是个新手，另一方面，可以让线上的QC人员特别“照顾”他。{aspcms:page}

　　6. 工厂有人进出但又需要一直关闭的门，可以在门上装上能够“自动”关闭的杆杠，一方面可以保证门一直处于关闭的状态，另一方面门被损害的机会较少了（不会有人用力开关门了）。

　　7. 在成品、半成品、原材料的仓库前，对每一种产品的最高、最低库存都作出规定，并标识出目前的库存量。可以很清楚的知道真正的库存情况。防止库存过高，也可以防止有时候需求的产品却没有库存。

　　8. 生产线的开关按钮尽量不要朝向过道，如果实在需要朝向过道的时候，也最好能够加外盖进行保护。这样可以防止过道上来往的运输工具误碰撞按扭，引起不必要的事故。

　　9. 工厂的控制中心除了控制中心值班人员外，是不允许外人进入的。防止无关人员的“好奇”造成的重大的事故。

　　10. 电流表、电压表、压力表等依靠指针指示数值的各类表，用醒目的记号笔标识出正常工作的时候，指针应处于的范围。这样就比较容易的知道正常工作的时候，设备是否处于正常。{aspcms:page}

　　11. 不要太轻信设备上显示的温度，定期利用红外线温度仪进行重复确认是必要的工作。

　　12. 首件不是仅仅指当天生产的第一件，下面所列出的在严格意义上讲，都是“首件”：每日开机后之首件、换件生产后首件、机器故障修护之首件、模治具修护或调整后之首件、品质问题点对策后之首件、作业人员更换后之首件、作业条件重新设定后之首件、停电后之首件、收工前之首件等。

　　13. 锁螺丝的工具都带有磁性，这样可以方便进行取螺丝；万一螺丝掉在工作台上，也非常容易利用工具的磁性吸起。

　　14. 接收到的工作联络单、协调书等，如果无法按时完成或者无法完成的话，应及时以书面的形式并说明缘由，提交回发出部门。

　　15. 在生产线布置允许的条件下，尽量将相似的产品分配到不同的生产线、不同的车间进行生产，这样相似产品混起来的可能就减少了。{aspcms:page}

　　16. 给包装、销售、业务员等产品的彩色图片，减少他们认错产品的机会。

　　17. 实验室内的所有的工具都悬挂在墙壁上，并在墙壁上划出它们的形状。这样，工具一旦被借出，就非常容易知道了。

　　18. 在统计分析报表中，每隔一行就要阴影作为底色，这样的报表看起来清楚多了。

　　19. 对于一些重要的测试设备，每日的“首件”利用特别选定的“不良件”进行测试，有时候可以清楚的知道设备的可靠性是否满足要求。

　　20. 对一些有重要外观的产品，并不一定要用铁制的检测工具，可以用一些自制的塑料或者木制的检测工具，这样产品被划伤的机会就减少了。

        看板管理，是指为了达到JIT准时生产方式而控制现场生产流程的工具，是企业生产现场的必备标准，标准化的管理水平，对于看板管理您又了解多少呢？

意义及目的

一、传递现场的生产信息，统一思想

二、杜绝现场管理中的漏洞

三、绩效考核的公平化、透明化

四、保证生产现场作业秩序提升公司形象

看板功能

看板最初是丰田汽车公司于20世纪50年代从超级市场的运行机制中得到启示，作为一种生产、运送指令的传递工具而被创造出来的。经过近50年的发展和完善，已经在很多方面都发挥着重要的机能。

1、工作指令

生产及运送工作指令是看板最基本的机能。公司总部的生产管理部根据市场预测及订货而制定的生产指令只下达到总装配线，各道前工序的生产都根据看板来进行。看板中记载着生产和运送的数量、时间、目的地、放置场所、搬运工具等信息，从装配工序逐次向前工序追溯。

在装配线将所使用的零部件上所带的看板取下，以此再去前一道工序领取。前工序则只生产被这些看板所领走的量，“后工序领取”及“适时适量生产”就是通过这些看板来实现的。

2、防止过量生产

看板必须按照既定的运用规则来使用。其中的规则之一是：“没有看板不能生产，也不能运送。”根据这一规则，各工序如果没有看板，就既不进行生产，也不进行运送；看板数量减少，则生产量也相应减少。由于看板所标示的只是必要的量，因此运用看板能够做到自动防止过量生产、过量运送。{aspcms:page}

3、目视管理

看板的另一条运用规则是“看板必须附在实物上存放”、“前工序按照看板取下的顺序进行生产”。只要通过看板所表示的信息，就可知道后工序的作业进展情况、本工序的生产能力利用情况、库存情况以及人员的配置情况等。

4、改善的工具

看板的改善功能主要通过减少看板的数量来实现。看板数量的减少意味着工序间在制品库存量的减少。如果在制品存量较高，即使设备出现故障、不良产品数目增加，也不会影响到后工序的生产，所以容易掩盖问题。在JIT生产方式中，通过不断减少数量来减少在制品库存，就使得上述问题不可能被无视。这样通过改善活动不仅解决了问题，还使生产线的“体质”得到了加强。

看板种类

看板的本质是在需要的时间，按需要的量对所需零部件发出生产指令的一种信息媒介体，而实现这一功能的形式可以是多种多样的。看板总体上分为三大类：传送看板、生产看板和临时看板。生产看板又分为工序内看板、信号看板。传送看板又有工序间看板和外协看板之分。

一、工序内看板

工序内看板是指某工序进行加工时所用的看板。这种看板用于装配线以及即使生产多种产品也不需要实质性的作业更换时间（作业更换时间接近于零）的工序，例如机加工工序等。

二、信号看板

信号看板是在不得不进行成批生产的工序之间所使用的看板。例如树脂成形工序、模锻工序等。信号看板挂在成批制作出的产品上，当该批产品的数量减少到基准数时摘下看板，送回到生产工序，然后生产工序按该看板的指示开始生产。另外，从零部件出库到生产工序，也可利用信号看板来进行指示配送。

三、工序间看板

工序间看板是指工厂内部后工序到前工序领取所需的零部件时所使用的看板。举个例子：如典型的工序间看板，前工序为部件1#线，本工序总装2#线所需要的是号码为A232－60857的零部件，根据看板就可到前一道工序领取。{aspcms:page}

四、外协看板

外协看板是针对外部的协作厂家所使用的看板。对外订货看板上必须记载进货单位的名称和进货时间、每次进货的数量等信息。外协看板与工序间看板类似，只是 “前工序”不是内部的工序而是供应商，通过外协看板的方式，从最后一道工序慢慢往前拉动，直至供应商。因此，有时候企业会要求供应商也推行JIT生产方式。

五、临时看板

临时看板是在进行设备保全、设备修理、临时任务或需要加班生产的时候所使用的看板。与其它种类的看板不同的是，临时看板主要是为了完成非计划内的生产或设备维护等任务，因而灵活性比较大。

五大原则

在采用看板作为管理工具时，应遵循以下五个原则：

1、后工序只有在必要的时候，才向前工序领取必要数量的零部件：需要彻底改变现有流程和方法。

2、前工序应该只生产足够的数量，以补充被后工序领取的零件：在这两条原则下，生产系统自然结合为输送带式系统，生产时间达到平衡。

3、不良品不送往后工序：后工序没有库存，后工序一旦发现次品必须停止生产，找到次品送回前工序。

4、看板的使用数目应该尽量减少：看板的数量，代表零件的最大库存量。

5、应该使用看板以适应小幅度需求变动：计划的变更经由市场的需求和生产的紧急状况，依照看板取下的数目自然产生。

    “智能制造的实质是制造，没有强大的制造实体，智能化只是空中楼阁。现在人工智能领域新概念层出不穷，但就像农民种地的锄头，虽然这个工具好肯定有好处，不过不能老在那儿炫耀锄头，忘了种地……”

工业和信息化部装备工业司原司长、中国智能制造系统解决方案供应商联盟专家委员会主任张相木在2019（第七届）先进制造业大会暨长三角制造业高质量发展高峰论坛上说：“精益生产是智能制造的基石，是推行智能制造必须经历的变革过程，不懂得精益生产谈智能制造纯粹是忽悠。”

他解释说，精益生产是一种能够快速响应客户需求变化、生产过程中一切多余的东西都被精简的生产体系和管理方式。不要在落后工艺基础上搞自动化，不要在落后的管理基础上搞信息化，不要在不具备数字化网络化的基础上搞智能化。

从精益化、自动化到智能制造，精益管理让丰田升级得“顺理成章”。在未来的十年里，中国制造业将以两化深度融合为主线、以智能制造业为主攻方向。这一过程中，各种资源必须从各方向平衡发展，实施“工业2.0补课、工业3.0普及、工业4.0示范”的并行推进战略。无论是转型升级、两化深度融合，抑或是智能制造，精益化管理都是一个不可忽视的重要环节。

精益与智能制造或者数字化制造的有紧密关系，从精益到JIT、TOC（瓶颈管理，或称制约理论）都与智能制造有很大的关系，随着数字化技术的发展，精益管理很多理念都可以通过数字化实现，特别是TOC通过数字化找到C(约束点)是瞬间的是事情，而精益管理、TOC中的分析就是数字化制造之上的智能部分，如果离开精益谈智能制造是不可能实现的。{aspcms:page}

实现智能制造是为了什么？

生产产品！智能制造可以客观、合理地评估自己企业的生产能力、生产特征、生产强项，然后在设计产品时就可以避免自己生产的不足，用足自己生产的强项，从而提高企业的竞争力。

从哪里得到这些信息、分析数据呢？答案就是：通过数字化、精益化的生产，传输正确数据。通过生产的精益化，采集节拍、换模、物流运输、采购、设计、生产成本、废品率等等一系列的标准化数据和参考架构进行分析。

那么，智能制造就可以客观、合理地评估自己企业的生产能力、生产特征、生产强项，然后在设计产品时就可以避免自己生产的不足、制造产品可生产而对手不可生产的部分扩大化、优化，用足自己生产的强项，从而提高企业的竞争力，并给对手筑起一个门槛。{aspcms:page}

精益制造是智能制造的基石

精益被德国列入构成未来智能工厂的四大模块之一，也是中国制造实现2025规划，加快转型升级的基础与保障。

从智能制造上看，它是一种由智能机器和人类专家共同组成的人机一体化智能系统，在制造过程中能进行智能活动，诸如分析、推理、判断、构思和决策等。它把制造自动化的概念更新，扩展到柔性化、智能化和高度集成化。不难看出，智能制造具有定制化、个性化、智能化分析、预测与管理等功能。

实现智能制造的基础是精益，从质量、成本、效率上根本解决“快速反应”，达到定制化、个性化制造。

精益管理以客户为核心，通过研发、制造、质量、供应链上的管理，驱动智能制造的实现。工业数据显示，工业企业利润增速呈回落态势，归结原因有三：产品销售增长缓慢、成本上升快于销售增长、价格走低挤压盈利空间，而精益管理正是以快速反应取胜，提升生产效率，降低成本，实现企业最大价值化。

智能制造反哺精益制造

智能制造可以为精益管理提供足够的保证，把生产过程中以前认为不可能的事情变成可能，把以前困难的变得简单，把以前没有的变得可以实现！所以，要理解智能给精益生产带来的推动作用，同时，也要理解精益才是生产的效率、质量来源。

 清除质量检验和返工问题

     要是产品品质从商品的方案设计刚开始，始终到全部商品从生产流水线上生产制造出去，至少每1个阶段的品质都能保证百分之百的确保，那么质量检验和返工的问题大自然就变成不必要之事。

     因而，必须把“错误维护”的观念围绕全部加工过程，确保每这种商品只有严苛地依照恰当的方法生产加工和安裝，进而防止生产流程中将会产生的不正确。清除返工问题关键是要降低废料造成，严实凝视造成废料的各种各样问题（例如机器设备、工作员、原材料和操作步骤等），找到根本原因，随后彻底消除。

清除零部件多余的移动

     在按加工工艺系统化方式机构的生产车间里，零部件因此在好多个生产车间中搬来搬去，促使生产制造路线长，生产制造期长，产品成本高。

根据更改这类不科学的合理布局，把生产制造商品所规定的机器设备依照生产加工次序分配，而且保证尽量的紧凑型，那样有益于减少运送线路，清除零部件多余的挪动及不科学的原材料搬动，节省生产制造时间。{aspcms:page}

杀死库存量

在精益生产公司里，库存量被觉得是最大的浪费，由于库存量会遮盖很多生产制造中的难题，还会滋生职工的可塑性，更槽糕的是要占有很多的资产。

降低库存量强有力对策是变“大批量生产、排长队供货”为“散件生产流程”。在散件生产流程中，大部分只能1个生产制造件在各工序中间流动性，全部加工过程随散件生产流程的开展而终究维持流动性。

科学安排生产规划

从企业生产管理的视角讲，均衡的生产规划最能充分发挥生产制造系统软件的效率，要科学安排工作规划和工作员，防止一条工艺流程的工作中载荷一段时间过高，一段时间又过低。{aspcms:page}

降低生产准备时间

降低生产准备时间通常的做法是，仔细认真地搞好启动前的任何热身运动，清除加工过程将会产生的各种各样安全隐患。

①鉴别哪些方面是本质的；什么是外在的要素；

②尽量变本质要素为外在要素；

③运用工业工程方式来改善技术性，精减全部危害生产准备的本质的、外在的要素，使高效率提升。

清除关机时间

清除关机时间对保持连续生产意义重大，由于持续生产流程中，两条工艺流程中间小有库存量，若设备产生常见故障，全部生产流水线就会偏瘫。清除关机时间最强有力的对策是全方位生产制造检修，包含常规性检修、预测性检修、保护性检修和马上检修几种基础检修方法。{aspcms:page}

提升劳动者使用率

提升劳动者使用率包含2个层面，一要提升立即劳动者使用率，二是提升间接劳动者使用率。

提升立即劳动者使用率的关键所在对作业员开展交差学习培训，使1人可以承担几台设备的实际操作，使生产流水线的作业员能够融入生产流水线的一切技术工种。交差学习培训授予了职工巨大的协调能力，有利于协调性解决加工过程中的出现异常难题。

间接劳动者使用率关键是清除间接劳动者。从商品顾客价值的见解看来，库存量、检测、返工等阶段所耗费的人力资源和人力物力并不可以提升商品的使用价值，因此这种劳动者一般被觉得是间接劳动者，若清除了商品顾客价值中不可以升值的间接主题活动，那么由这种间接主题活动引起的间接费用便会明显减少，劳动者使用率也相对足以提升，有益于提升立即劳动者使用率的对策一样也可以提升间接劳动者率。

        丰田生产方式创始人大野耐一先生曾抱怨，丰田员工对他的改善思想和改善要求一开始也是持反对意见的，后来经过了一个相当长的相持过程（高层坚持，员工怀疑），员工才逐步开始了改善。

在这个过程中，在以大野先生为代表的管理层坚定意志的影响和推动下，员工的思想、意识和行动持续发生了微妙的变化，这种变化从简单的“物理反应”开始，最终以复杂的“化学反应”甚至是“核反应”延续着。

高层的持续坚持和员工的积极参与之间形成了良好的互动关系，并最终成就了持续改善的企业文化。

造就改善文化除了高层表明坚定意志和从组织上提出要求外，重要的是循序渐进和持续地推进改善活动，以便让员工在改善活动中，体会变化和转变意识（第一步：意识革新），提升能力（第二步：学习方法），实现价值（第三步：营造氛围）。{aspcms:page}

1、树立现场管理样板，促进员工意识革新

许多企业面对落后的管理面貌，期望通过培训解决员工意识革新的问题。实践表明，看似有效的培训往往只能短暂改变员工看法，而且这种改变很难持续，原因是企业落后的管理现实更能引领他们将学到的东西“归零”。

只有现场的变化甚至是根本的变化，才是员工意识革新的良方。

所以，通过5S等基础管理手段，快速彻底地改变现场面貌，树立现场管理样板，让员工亲身经历和体会身边的变化，才有可能真正革新员工的意识。在样板的感召下，员工会迸发出一种不甘落后的干劲，和你能我也能的自信心。

2、搭建员工参与平台，提升员工改善能力

员工的意识革新完成之后，一方面，企业要及时搭建员工参与的平台，即导入各种有效的改善机制，如提案制度、自主管理以及焦点改善等活动形式，让员工有机会参与其中。另一方面，企业要及时为员工提供良好的软硬学习环境，对员工进行改善理念、方法及案例的教育，促进员工改善能力提升。

特别需要指出的是，只有员工积极投身改善，他才会真正发现自己知识、意识和能力的不足，才会激起强烈的学习愿望，有愿望的学习才可能是有效的学习。

许多企业花钱做培训，不仅收不到期待的效果，员工还不领情（不愿参与），原因就在于企业没有改善的平台，员工没有学习的需要，自然也就没有学习的愿望。{aspcms:page}

3、营造浓厚改善氛围，帮助员工实现价值

要营造改善氛围，必须学会使用多种活性化手段和办法，比如改善发表大会、改善成果看板展示、改善景点制作、厂内景点参观、改善龙虎榜、技能大比武等。

通过这些手段和办法的实施，不仅能够增加团队和员工的活力，而且还能够促进员工相互学习，良性竞争，实现价值，让员工在工作和改善中体会成就感。

当然，企业高层对改善活动和改善成果，对参与改善的员工表现出持续的热情和关注，并及时给予由衷的褒奖（并不需要高额的奖金），是活性化得以延续的力量源泉。

营造浓厚改善氛围，既是目的又是手段。

说它是目的，是因为浓厚的改善氛围本身就是改善文化的重要组成部分；说它是手段，是因为浓厚的改善氛围可以创造一种员工不得不改善的局面。

长期坚持这样做，改善行动就会成为员工的习惯，进而养育出持续改善的企业文化。

01

从班组长、主管到厂长对生产工艺要求从不深入阅读分析，总是似懂非懂，对生产进度总是口头说说，缺乏明细的具体计划，做多少算多少。

“尽量抓紧”、“差不多”、“不可能”、“我也没有办法”常常挂在嘴边。

02

班组长品质意识差，麻木追求产量，不开产前分析会加强控制，每次总是等问题出现后去补救。

工作无效率，处理问题无结果，从无主动汇报工作的好习惯。

03

经理、高层管理只会下达任务，对如何正确指导员工实际操作不做分析研究，现场处理问题总是不彻底、不果断。

做到哪里想到哪里，根本没有用正确的方法去做正确的事。{aspcms:page}

04

关键时刻车间主管缺乏主动性及现场统筹、组织指挥能力，每次出货总是忙、乱、差、错。

05

品质出了问题不是先解决为快，而是在办公室追究对证、扯皮、责怪、骂人、逃避和推御责任。

06

部门之间团结协作意识差，总是以自我为中心，不顾大局，从不主动与他人沟通协作，心胸狭窄者甚至给工作设置阻力。{aspcms:page}

07

大多数车间主管、组长通常喜欢说：“我跟他说过了”、“真麻烦”、“差不多就行了”等不负责任的话。品质第一的意识十分淡薄。

08

厂长、主管、组长缺乏成本核算、数字和表格规范管理的概念，从不做规范的现场记录，对流量从不知如何控制，积压大量半成品出不了成品，最后一次交后道大量回修。

09

部门之间工作不协调，岗位职责不清，每天工作无计划、行动无目标、操作工缺乏责任感。业务员、采购员、技术员之间、部门之间缺乏沟通和讨论。{aspcms:page}

10

现场生产流程管理不规范，程序混乱无先后，组长不会写工序、测工时，计件工价不合理，造成员工情绪化，每到月终发工资总有员工闹到办公室。

11

生产工艺资料编写格式既不标准化又不规范发放，什么资料该发给谁？谁审核？转交给谁？如何存档编号装订等等，看上去总是乱糟糟，要寻一份资料更是难上难。客人验货时甚至连样衣都找不到。

12

采购无具体计划，跟进不力，该到的没到，不该到的先到，严重影响生产部门进度和交期。

仓库发放时手续不清，管理制度不建全，经常缺件少数、补数，甚至发错辅料造成严重损失。{aspcms:page}

13

部门主管缺乏严格的组织纪律性，原则性不强，执行力不够，自身的职业道德素养和爱岗敬业的态度就有问题，更谈不上去教育下属。

14

员工散漫，工作效率低下，整天抱怨工资低，人员流动频繁，车间总是到尾期大量交货到后道，严重返修无人问津，最后通宵也不能按时交货，造成客户投诉、空运、扣款。

15

外发跟单员无序操作，经常发错料，与加工厂扯皮，关系紧张。质量控制更是一头雾水，常有带款出货的事件发生。

16

高层领导缺乏整体规划能力和组织教育能力，员工队伍整体素质教育、技能培训的力度不够深入，一个缺乏企业文化的企业就等于没有灵魂，也就更谈不上凝聚力和忠诚度。

       以上16个方面反映了某制造工厂目前的内部管理现状，要改变就必需狠下决心，从提高人的素质开始，通过针对性的培训来改变陈旧的思维模式和观念，不断接受新的管理理念。

         01

       从班组长、主管到厂长对生产工艺要求从不深入阅读分析，总是似懂非懂，对生产进度总是口头说说，缺乏明细的具体计划，做多少算多少。

“尽量抓紧”、“差不多”、“不可能”、“我也没有办法”常常挂在嘴边。

02

班组长品质意识差，麻木追求产量，不开产前分析会加强控制，每次总是等问题出现后去补救。

工作无效率，处理问题无结果，从无主动汇报工作的好习惯。

03

经理、高层管理只会下达任务，对如何正确指导员工实际操作不做分析研究，现场处理问题总是不彻底、不果断。

做到哪里想到哪里，根本没有用正确的方法去做正确的事。{aspcms:page}

04

关键时刻车间主管缺乏主动性及现场统筹、组织指挥能力，每次出货总是忙、乱、差、错。

05

品质出了问题不是先解决为快，而是在办公室追究对证、扯皮、责怪、骂人、逃避和推御责任。

06

部门之间团结协作意识差，总是以自我为中心，不顾大局，从不主动与他人沟通协作，心胸狭窄者甚至给工作设置阻力。{aspcms:page}

07

大多数车间主管、组长通常喜欢说：“我跟他说过了”、“真麻烦”、“差不多就行了”等不负责任的话。品质第一的意识十分淡薄。

08

厂长、主管、组长缺乏成本核算、数字和表格规范管理的概念，从不做规范的现场记录，对流量从不知如何控制，积压大量半成品出不了成品，最后一次交后道大量回修。

09

部门之间工作不协调，岗位职责不清，每天工作无计划、行动无目标、操作工缺乏责任感。业务员、采购员、技术员之间、部门之间缺乏沟通和讨论。{aspcms:page}

10

现场生产流程管理不规范，程序混乱无先后，组长不会写工序、测工时，计件工价不合理，造成员工情绪化，每到月终发工资总有员工闹到办公室。

11

生产工艺资料编写格式既不标准化又不规范发放，什么资料该发给谁？谁审核？转交给谁？如何存档编号装订等等，看上去总是乱糟糟，要寻一份资料更是难上难。客人验货时甚至连样衣都找不到。

12

采购无具体计划，跟进不力，该到的没到，不该到的先到，严重影响生产部门进度和交期。

仓库发放时手续不清，管理制度不建全，经常缺件少数、补数，甚至发错辅料造成严重损失。{aspcms:page}

13

部门主管缺乏严格的组织纪律性，原则性不强，执行力不够，自身的职业道德素养和爱岗敬业的态度就有问题，更谈不上去教育下属。

14

员工散漫，工作效率低下，整天抱怨工资低，人员流动频繁，车间总是到尾期大量交货到后道，严重返修无人问津，最后通宵也不能按时交货，造成客户投诉、空运、扣款。

15

外发跟单员无序操作，经常发错料，与加工厂扯皮，关系紧张。质量控制更是一头雾水，常有带款出货的事件发生。

16

高层领导缺乏整体规划能力和组织教育能力，员工队伍整体素质教育、技能培训的力度不够深入，一个缺乏企业文化的企业就等于没有灵魂，也就更谈不上凝聚力和忠诚度。

       以上16个方面反映了某制造工厂目前的内部管理现状，要改变就必需狠下决心，从提高人的素质开始，通过针对性的培训来改变陈旧的思维模式和观念，不断接受新的管理理念。

        整体管理水平偏低，是中小企业普遍存在的一个软肋。做事单纯口头指示，亲力亲为，很明显不符合现代企业管理理念的要求。很多中小企业管理人员分散，人员配置精简，甚至有的企业一人多岗，工作基本饱和。如果想通过这些管理者改善管理，提高效率，扩大工作内容，承担更多的任务可能性非常小。

那么，车间生产管理的问题点到底在哪里?车间生产管理的要点又是什么呢?在此笔者总结了在车间生产管理过程中增加隐性成本的16大问题点：

1、管理者计划不明确

生产管理缺乏具体的计划，从小组长到厂长对生产工艺要求，生产进度都是口头表述，能做多少算多少。

2、管理者盲目追求产量

管理者往往会以产量评价工作效率，而忽略了产品本身。每次等问题出现后再去补救，浪费资源也增加了隐形成本。{aspcms:page}

3、管理者指导方向不明

管理者只下达任务，不分析研究如何正确指导员工实际操作，做到哪里想到哪里。

4、管理者缺乏组织统筹能力

管理者缺乏现场统筹、组织指挥能力，每次出货总是忙、乱、差、错。

5、责任人难以查明

产品质量出了问题，管理者不是先解决问题，而是选择逃避或是互相推卸责任。　

6、部门各自为政

部门人员以自我为中心，不主动与他人沟通协作，心胸狭窄者甚至给工作设置阻力。　

7、管理者品质意识淡薄

大多数车间管理者对品质要求模糊，常挂在嘴边的是：“我早就说过了”、“真烦”、“差不多可以了”等不负责任的话。{aspcms:page}

8、管理者缺乏成本核算、规范记录观念

车间生产管理不做规范的现场记录，不知如何控制对流量，最后积压大量半成品却出不了成品。　　

9、管理缺乏组织构架观念

管理者五组织架构观念，导致部门之间工作不协调，岗位职责不清，工作无计划、行动无目标、操作工无责任感，技术人员之间更是缺乏沟通。　

10、管理者缺乏管理程序规范

现场生产流程管理不规范，程序混乱。组长不会写工序、测工时，计件工价不合理，容易造成员工情绪化。　

11、生产工艺资料乱

生产工艺资料的编写格式不标准化，发放不规范，如何存档编号装订等都没有规范性。　

12、采购计划不明

采购无具体计划，急需材料常常跟不上，严重影响生产部门的进度和交期。仓库发放手续模糊，管理制度不建全，经常发生错漏现象，造成严重损失。{aspcms:page}

13、管理者缺乏自律

部门主管缺乏严格的组织纪律性，原则性不强，难以约束下属。　

14、人员流动频繁

员工不积极，工作效率低，人员流动频繁，车间总是到尾期大量交货后，严重返修，最后通宵也不能按时交货。　　

15、管理缺乏规范性

管理缺乏规范性，以致质量控制不佳，常常带款出货。外发跟单员无序操作，经常发错料。　　

16、管理者缺乏整体规划能力

管理者缺乏整体规划能力和组织能力，员工队伍整体素质和积极性低。

管理的本质是“要求”

卓越的本质是“创新”

运营的本质是“表单”

利润的本质是“流程”

竞争力的本质是“品牌”

营销的本质是“结算”

 1凡是会议，必有准备

永远不开没有准备的会议，临时会议也需要心里考虑，会议最大的成本是时间成本，会议没有结果就是对公司的犯罪，没有准备的会议就等于一场集体谋杀。这话听起来有点冠冕堂皇，然而事实如此，只是企业多数是“差不多主义”。

重大的会议有事先检查制度，没有准备好的会议必须取消。

某些会议前，有必要把会议材料提前发给与会人员，与会人员要提前看材料并做好准备，不能进了会议室才开始思考。

2凡是会议，必有主题

开会必须要有明确的会议目的，会议报告前3页PPT必须显示会议主题。

没有主题和流程的会议，就好比让大家来喝茶聊天，浪费大家的生命。

会议的主题，要事先通知与会人员。

3凡是会议，必有纪律

开会设一名纪律检查官（一般由主持人担任，因此主持人必须合适），在会议前先宣布会议纪律，对于迟到要处罚，对于会议上不安流程进行要提醒，对于发言带情绪要提醒，对于开小会私下讨论的行为要提醒和处罚，对于在会上发恶劣脾气和攻击他人行为进行处罚。{aspcms:page}

4凡是会议，会前必有议程

在会议之前明确清楚的会议议程，会议运营人员要在会前做说明，使得参会人员了解目的、时间、内容，使他们能有充分的时间准备相关的资料和安排好相关工作。每一项讨论必须控制时间，不能泛泛而谈，海阔天空。

5凡是会议，必有结果

开会的目的就是解决问题，会议如果没有达成结果，将是对大家时间的浪费，所以，会议监督官有权利打断那些偏离会议主题的冗长的发言，会议时间最好控制在1.5-2H以内。

      会议主持人要设置时间提醒，现在还有60分钟，还有30分钟，还有10分钟。会议的决议要形成记录，并当场宣读出来确认。

没有确认的结论，可以另外再讨论，达成决议并确认的结论，马上进入执行程序。

6凡是会议，必有训练

把培训是看成节约时间成本的投资，让员工快速成长。培养员工，让员工减少犯错，提示技能，本质是提高了时间价值。

有专门针对如何开会的培训，对每个层级的员工都有足够的“会议训练”，许多企业缺乏这样的培训：如何开会，如何主持，如何记录，如何追踪，如何对待分歧，如何会场汇报等的。这些必要的训练，会让公司的会议变得高效。{aspcms:page}

开会难免有意见不一或者争论，如果处理不好，就会影响开会的效果，适当注意一些艺术和技巧，就会化险为夷，例如要尽量做到在会上公开称赞、私下批评，在会中 要做到就事论事，对事不对人，争论时也要尊重别人，不可恶意批评别人，对他人的意见如赞同不要忘了公开表示你的称赞，对意见不同也要注意措词，不能伤害别 人的自尊，特别是有上级人员参加时更要注意，千万不能为了体现自己而贬低他人。

有时候要采取民主集中模式，开放心胸，容纳意见，要开放自己的心胸去倾听别人的意见，不要被自己先有的立场所左右，不要将你的结论强加于人，如果你要公布既定的政策、决定，要在事前说明不容讨论，需要与会人员讨论的一定不能是既定的决议。

7凡是开会，必须守时

设定时间，准时开始、准时结束：准时开始、准时结束实际上就是尊重别人的时间，开会一定要准时，并要对每个议程定个大致的时间限制，一个议题不能讨论过久，如不能得出结论可暂放一下避免影响其他议题。

如果一个议题一定要有结论的话要事先通知与会人员，使他们有思想准备。

8凡是开会，必有记录

一定要有一个准确完整的会议记录，每次会议要形成决议，会议的各项决议一定要有具体执行人员及完成期限，如此项决议的完成需要多方资源，一定要在决议记录中 明确说明，这点特别重要，企业的各级管理人员经常会犯的一个毛病，由于会议没有形成决议，导致会议的作用没有体现出来，更会让一些管理人员误认为开会没有意义，直接影响其不想主持开会或者参与开会。{aspcms:page}

9凡是散会，必有事后追踪

“散会不追踪，开会一场空”。

加强稽核检查：要建立会议事后追踪程序，会议每项决议都要有跟踪、稽核检查，如有意外可及时发现适时调整，确保各项会议决议都能完成。很多企业管理人员都没有这样的意识和习惯，企业的高层也缺乏这样的要求。

10三个简单却很有意义的公式

① 开会+不落实=零

② 布置工作+不检查=零

③ 抓住不落实的事+追究不落实的人=落实。

 SWOT分析法 

Strengths：优势

Weaknesses：劣势

Opportunities：机会

Threats：威胁

意义：帮您清晰地把握全局，分析自己在资源方面的优势与劣势，把握环境提供的机会，防范可能存在的风险与威胁，对我们的成功有非常重要的意义。

PDCA循环规则

Plan：制定目标与计划；

Do：任务展开，组织实施；

Check：对过程中的关键点和最终结果进行检查；

Action：纠正偏差，对成果进行标准化，并确定新的目标，制定下一轮计划。

意义：每一项工作，都是一个pdca循环，都需要计划、实施、检查结果，并进一步进行改进，同时进入下一个循环，只有在日积月累的渐进改善中，才可能会有质的飞跃，才可能取得完善每一项工作，完善自己的人生。{aspcms:page}

6W2H法

What：工作的内容和达成的目标；

Why：做这项工作的原因；

Who：参加这项工作的具体人员，以及负责人；

When：在什么时间、什么时间段进行工作；

Where：工作发生的地点；

Which：哪一种方法或途径；

How：用什么方法进行；

Howmuch：需要多少成本？

意义：做任何工作都应该从6W2H来思考，这有助于我们的思路的条理化，杜绝盲目性。我们的汇报也应该用6W2H，能节约写报告及看报告的时间。

SMART原则

Specific具体的；

Measurable可测量的；

Attainable可达到的；

Relevant相关的；

Timebased时间的；

意义：人们在制定工作目标或者任务目标时，考虑一下目标与计划是不是SMART化的。只有具备SMART化的计划才是具有良好可实施性的，也才能指导保证计划得以实现。{aspcms:page}

有的又如此解释此原则：

S代表具体(Specific)，指绩效考核要切中特定的工作指标，不能笼统；

M代表可度量(Measurable)，指绩效指标是数量化或者行为化的，验证这些绩效指标的数据或者信息是可以获得的；

A代表可实现(Attainable)，指绩效指标在付出努力的情况下可以实现，避免设立过高或过低的目标；

R代表现实性(realistic)，指绩效指标是实实在在的，可以证明和观察；

T代表有时限(timebound)，注重完成绩效指标的特定期限。

时间管理-重要与紧急

A、重要且紧急

紧急状况、迫切的问题、限期完成的工作、你不做其他人也不能做

B、重要不紧急

准备工作、预防措施、价值观的澄清、计划、人际关系的建立、真正的再创造、增进自己的能力

C、紧急不重要

造成干扰的事、电话；信件、报告；会议；许多迫在眉捷的急事；符合别人期望的事

D、不重要不紧急

忙碌琐碎的事、广告函件、电话、逃避性活动、等待时间

优先顺序=重要性*紧迫性，在进行时间安排时，应权衡各种事情的优先顺序，要学会“弹钢琴”。

对工作要有前瞻能力，防患于未然，如果总是在忙于救火，那将使我们的工作永远处理被动之中。{aspcms:page}

任务分解法[WBS]

即Work Breakdown Structure，如何进行WBS分解：目标→任务→工作→活动

WBS分解的原则：

将主体目标逐步细化分解，最底层的任务活动可直接分派到个人去完成；每个任务原则上要求分解到不能再细分为止。

WBS分解的方法：

至上而下与至下而上的充分沟通；一对一个别交流；小组讨论。

WBS分解的标准：

分解后的活动结构清晰；逻辑上形成一个大的活动；集成了所有的关键因素包含临时的里程碑和监控点；所有活动全部定义清楚。

意义：学会分解任务，只有将任务分解得足够细，您才能心里有数，您才能有条不紊地工作，您才能统筹安排您的时间表。

二八原则

巴列特定律：“总结果的80%是由总消耗时间中的20%所形成的”。按事情的“重要程度”编排事务优先次序的准则是建立在“重要的少数与琐碎的多数”的原理的基础上。